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    熔塊的質(zhì)量直接關(guān)系到釉面質(zhì)量。特別是釉的粘度、始溶溫度、熔融范圍及釉面光澤等與熔塊質(zhì)量關(guān)系極大。本文中，筆者以鋯英石乳濁釉為例，從原料質(zhì)量、原料加工、熔融溫度等幾個方面來探討熔塊質(zhì)量問題。
　　1、原料質(zhì)量與加工
　　原料質(zhì)量決定著熔塊質(zhì)量，所以各生產(chǎn)廠家都選擇優(yōu)質(zhì)原料用于制釉。在生產(chǎn)中必須嚴格控制原料組分含量等指標。其控制辦法有：——定礦點或定工廠供應原料。 ——每批進廠原料要進行化驗分析和必要的物理試驗或配方試驗?！霞庸ず蟮馁|(zhì)量變化在應用時必須加以考慮。 定點供應原料目前在國內(nèi)還有一定困難，往往是多點提供原料來源，這樣對原料質(zhì)量的控制更為重要，原料供應點變化后必須按上述第二條進行檢驗工作。 原料經(jīng)過單獨粉碎后的質(zhì)量變化必須引起重視，值得提出的是：鋯英石經(jīng)過濕式球磨后成分波動較大，ZrO2含量規(guī)定≥63％，但由于 磨細時間不同和所應用的研磨體質(zhì)量不一，而使鋯含量降低到50％~57％之間。這一問題的出現(xiàn)主要是研磨體的耗損所造成，因此，選擇研磨體和石襯時一定要硬度高質(zhì)量好，防止磨損過大而影響質(zhì)量。 鋯英石的細度是直接影響釉的白度和乳濁度的鋯英石的顆料越細越能提高釉的白度和乳濁度。為解決這個問題，有的加工廠家引進超細粉碎設(shè)備，粒度可達到0.04毫米以下，用超細粉碎設(shè)備加工的鋯英石粉，由于 成本高還未得到廣泛的采用。多數(shù)廠家仍應用濕式球磨機的辦法進行粉碎，為了提高細度標準可采用大球磨機低轉(zhuǎn) 數(shù)小石球的辦法來實現(xiàn)。 其它原料如石英、長石在單獨加工時也要考慮質(zhì)量變化因素，長石是制釉的主要原料，對釉的乳濁度來說鉀長石比鈉長石好但純鉀長石很少，多為鉀鈉長石，在選用長石時要采用高鉀低鈉長石 。 
　　2、制造熔塊的目的與熔塊種類
　?、胖圃烊蹓K的目的 使溶于水的原料變?yōu)椴蝗?nbsp;必須制成熔塊，溶 于水的原料與不溶于水的原料混合經(jīng)高溫熔 化后形成不溶于水的玻璃熔塊；使原料中的結(jié)晶水、碳酸 鹽等充分氧化分解，減少釉燒時的分解反應；使有毒原料變成無毒 或毒性甚微的形式，以保證操作人員的身體健康。 低熔釉料多采用硼砂、硼酸、碳酸鈉、硝酸 鉀以及鉛丹等，因此必須先制成熔塊后才能應用。
　?、迫蹓K爐的種類 熔塊爐的種類歸納起來有如下四種：——間歇式熔塊爐（即坩堝爐的一種），此種爐現(xiàn)已被淘汰——連續(xù)式熔塊爐（即錐形坩堝下部帶流出孔的）。這種爐很多工廠還在應用，這種爐為上部加料經(jīng)過預熱、氧化分解、熔融、化合后從下部孔流入池內(nèi)?！剞D(zhuǎn)式熔塊爐，實際上也是一種間歇式爐。粉料一次加入，爐體進行回轉(zhuǎn)運動并進行加熱，待粉料熔一融好之后再放入水池內(nèi)，如此循環(huán)進行生產(chǎn)；——池形熔塊爐，加料方式分為間歇加料或連續(xù)加料，火焰運動方式分為直火焰和返火焰式兩 種，熔好的熔塊連續(xù)流出的。 上述四種熔塊爐，應用什么爐好，主要取決于工廠的生產(chǎn)規(guī)模、燃料的種類而定，無論應用哪種形式的熔塊爐，最重要的是生產(chǎn)出合乎質(zhì)量要求的熔塊。質(zhì)量好的熔塊應該是：熔化均勻無夾生顆料，少氣泡呈透明狀的玻璃熔塊。熔塊的生產(chǎn)與工藝控制 為了保證熔塊質(zhì)量，在工藝上必須注意：
　?、旁系牧６?、配熔塊的單種原料無論是在市上購買還是廠內(nèi)，其顆粒不宜過大，顆粒大對熔化不利。石英、長石的粒度應小于0.5mm，或者更細些，達到0.01mm最為理想，因為鋯英石的粒度越小對提高釉面白度和乳濁度越有利。所以其細度指標應嚴格控制。
　　⑵混料也是工藝上很重要的環(huán)節(jié)，多種粉料配合在一起，如果混料不均勻就會影響質(zhì)量，混料設(shè)備多采用混砂機，這種混砂可起到壓碎與混合的雙重作用。就目前來說，用這種設(shè)備混料還是理想的。
　?、菬迫蹓K，粉料混合物在加熱時產(chǎn)生下列變化：首先是原料中所含水份的蒸發(fā)接著放出所含的結(jié)晶水，如硼砂，溫度再提高放出化學結(jié)合水，如硼酸。分解后原料都變成氧化物。隨著溫度的繼續(xù)升高，粉料中的低熔物質(zhì)開始熔化，熔化了的物質(zhì)對那些還是因態(tài)的特意產(chǎn)生熔解作用，生料粉表現(xiàn)出燒結(jié)現(xiàn)象，那些固態(tài)物質(zhì)和那引起軟化或熔化了的物質(zhì)膠結(jié)在一起而逐漸產(chǎn)生共熔。 溫度再繼續(xù)升高，堿性和酸性氧化物互相作用形成各種硅酸。不僅生成簡單的硅酸鹽，在許多熔塊中還有“共熔體”形成?！肮踩垠w”是有一定組成的混合物，它的熔點比組成它的兩種單體熔點都低得多。如純鉀長石的熔點是1280℃與CaO以9：1的比例混合時，其熔點只有1210℃。難熔的CaO與SiO2的化合而成硅酸鈣時，生成硅酸鈣是一種易熔物質(zhì)，它的熔融作用與長石相似。 其它堿性氧化物在這個過程中也會產(chǎn)生相應的變化，如：K2O、Na2O、MgO、ZnO。硅酸鹽的形成是比較復雜的，究竟在熔質(zhì)中或凝固后存在著哪一種硅酸鹽，主要取決于熔塊的組成，因為熔塊不是某一種物質(zhì)的單獨作用，而是一個混合物整體的表現(xiàn)，它們的組成只由各種氧化物相互間的重量比例來表示。 以上所述氧化、分解與化合都在加熱過程中進行，因此在氧化分解過程中越充分越好，化合階段各種硅酸鹽的形成越完善越好，這樣就能獲得質(zhì)量好的熔塊。但是在實際生產(chǎn)中熔塊的質(zhì)量，往往與熔塊爐的結(jié)構(gòu)、燃料種類、溫度高低、火焰氣氛及操作方法有著密切的關(guān)系，就熔塊的結(jié)構(gòu)而言，上述幾種形式的熔塊爐都存在一定弱點。如錐形坩堝爐，粉料從上部加入，熔融體從下部流出，預熱、氧化分解、熔融化合是理想的，但往往由于煤質(zhì)不好，溫度達不到要求，熔化不完全，出現(xiàn)夾生料影響熔塊質(zhì)量。再加上坩堝使用壽命短，給生產(chǎn)帶來一定的困難；回轉(zhuǎn)爐由于是間歇作業(yè)，從加料到熔化好，自然就形成了由低溫到高溫的過程，對氧化分解，熔融是有利的，但由于熔融時間長，低熔物質(zhì)的揮發(fā)是不可避免的，另外能源消耗高，加料時粉塵也不好克服；池形爐應用較為普遍，由于它的容積小，粉料熔融過于激烈對氧化分解不利。有些粉料還未達到熔融狀態(tài)時就隨著熔體流出，而造成熔化不完全，這種池爐除能源消耗高外，低溶物質(zhì)的揮發(fā)也比較嚴重，這種揮發(fā)物隨著煙氣帶入煙道內(nèi)造成堵塞，給檢修帶來一定的困難。 
　?、热廴跍囟?nbsp;溫度的高低直接關(guān)系釉的粘度、始熔溫度及釉的燒成范圍。由于熔塊爐的容積小，溫度波動大，容易造成熔塊質(zhì)量的不穩(wěn)定，因此控制熔塊熔融溫度是不能忽視的。 不同的熔塊組成有不同的熔融溫度，一般波動在1250~1350℃之間，溫度的確定主要依據(jù)釉面質(zhì)量，無論應用何種窯爐釉燒，都希望用燒成范圍寬的釉料，以適應窯爐上、下溫差與燒成過程中的溫度波動，特別是馬弗式隧道窯是依靠馬弗板的傳熱來燒成的，其上、下溫差就高達40~60℃，燒成范圍窄的釉料是不適應的，因此釉燒范圍應大于60℃。熔塊的熔融溫度與釉的粘度關(guān)系極為密切，當熔塊的熔融溫度為1420℃時，其釉的流動長度為43mm，溫度降至1320℃時，流動長度達到67mm。這就證明：溫度高，粘度大，溫度低，粘度小。同樣熔塊熔融溫度高低，始熔溫度也隨著變化，當熔塊溫度1260℃，熔溫度為915℃。溫度提高到1280℃時，始熔溫度為945℃。粘度過大的釉，釉的燒成范圍也變窄。釉面易出現(xiàn)無光、針孔、波紋等缺陷。熔塊溫度高釉粘度大，分析其主要原因是：低熔物質(zhì)揮發(fā)過多而改變了原來熔塊組成所致。根據(jù)這一特點，提高或降低熔塊溫度即可改變釉的粘度。如釉的燒成范圍窄不適應窯爐上、下溫差時，可適當降低熔塊溫度，需要提高釉的始熔溫度時，提高熔塊溫度就可實現(xiàn)。當然不能無原則地提高或降低溫度，應以保證熔塊質(zhì)量為前提。為保證熔塊質(zhì)量，在操作上必須做到定時，定量加料，按規(guī)定時間測驗定和記錄溫度?；鹧鏆夥諏θ蹓K質(zhì)量也有一定影響，應采用氧化焰燒成，而不應用還原焰燒成，爐內(nèi)、池內(nèi)正壓不宜過大，防止金屬氧化物還原而影響質(zhì)量。